Il sistema HACCP, acronimo di Hazard Analisys Critical Control Point, è un sistema studiato e messo in atto a livello europeo, composto da una serie di principi che prevedono l’identificazione dei punti critici della filiera di produzione, la determinazione dei controlli da effettuare, le modalità di effettuazione delle verifiche e delle correzioni. Questo insieme di procedure è volto ad assicurare che i prodotti alimentari possano essere consumati senza rischio alcuno.
L’ambiente e le attrezzature
Analizzando le norme relative agli ambienti di produzione ricordiamo, innanzitutto, che le disposizioni di legge richiedono che gli spazi disponibili siano adeguati alle attrezzature utilizzate, così da consentire un’operatività agevole dei dipendenti addetti alla preparazione. Le dimensioni dei locali devono poter garantire le corrette prassi igieniche, evitando la contaminazione incrociata tra alimenti. Infatti, in un laboratorio di gelateria, le varie attrezzature devono essere disposte in modo da consentire di effettuare un percorso attraverso i vari momenti della preparazione. A partire dalla posizione in cui viene effettuata la conservazione delle materie prime, si passa prima ai macchinari in cui le materie prime vengono pesate e miscelate, poi alle macchine per la pastorizzazione e la mantecatura e, infine, all’abbattitore, in cui si raggiungono con rapidità temperature di -40°C e alla cella di raffreddamento e conservazione, con temperatura garantita di -20°, -22°C.
Si tratta in pratica di una catena di produzione che ha i propri punti fissi, disposti uno dopo l’altro, in modo che non sia possibile mescolare prodotti contaminati con prodotti che hanno già subito un trattamento termico e che, quindi, sono microbiologicamente puri.
Ogni Comune può richiedere l’osservanza di proprie direttive in materia di definizione delle norme da seguire in un laboratorio di gelateria; in termini molto generali, possiamo ricordare che un laboratorio di gelateria deve avere le pareti realizzate di materiale lavabile, fino all’altezza di 1,80 metri, mentre il pavimento deve essere costruito con un’inclinazione diretta verso una griglia di deflusso, per consertirne la rapida e profonda pulizia.
La pulizia e l’igiene degli operatori
L’insieme di tutte le procedure per eliminare germi e microrganismi patogeni costituiscono il processo di sanificazione dei locali. La pulizia per eliminare tutti i residui della lavorazione deve essere effettuata giornalmente, mentre ogni settimana deve essere portata a termine una pulizia più profonda con il contemporaneo attento controllo dell’integrità delle barriere anti-insetti e anti-animali. La rimozione dello sporco e la disinfezione devono poter essere effettuati con semplicità, quindi tutte le superfici dovrebbero essere fatte con materiali di facile pulizia, come l’acciaio inox, e lineari, prive di incavi di difficile raggiungimento con l’attrezzatura standard di pulizia.
Un’ultima considerazione sull’igiene degli operatori; oltre all’osservanza delle disposizioni di legge che affermano I’obbligo di visite mediche periodiche per il personale a contatto con i prodotti alimentari, come il gelato, occorre seguire una serie di regole: l’abbigliamento, sempre pulito, deve essere usato solo all’interno del laboratorio, i capelli devono essere raccolti sotto un copricapo, non si devono indossare gioielli o altri oggetti simili e mani e unghie devono essere sempre ben pulite e disinfettate.
